SERVICIO
Monitoreo de activos
La integridad de activos es una estrategia fundamental para garantizar que su maquinaria e infraestructura operen de manera segura, confiable y rentable a lo largo del tiempo. En esencia, se trata de maximizar el valor y la vida útil de sus equipos más críticos, mientras se minimizan los riesgos operativos y los costos.
Análisis de vibraciones
Detecta problemas antes de que se conviertan en fallas.
El análisis de vibraciones con equipos portátiles es una técnica rápida y precisa para evaluar el estado de máquinas en funcionamiento. Utilizando instrumentos especializados, medimos las vibraciones que produce un equipo y las analizamos para detectar condiciones anormales como desbalanceo, desalineación, flojedad mecánica o fallas en rodamientos.
¿Por qué es importante?
Porque toda máquina vibra, y cuando esa vibración cambia o se sale de lo normal, suele ser una señal temprana de que algo no está funcionando bien. Esta técnica permite identificar problemas antes de que generen daños costosos, paradas inesperadas o riesgos de seguridad.
Además, al ser portátil, es ideal para inspecciones regulares, rápidas y sin interrumpir la operación del equipo.
Técnicas avanzadas según necesidad:
Estas herramientas se aplican según la criticidad del equipo, el tipo de fallo sospechado o la preferencia del cliente para definir el alcance del servicio:
- Pruebas de arranque y parada (Run‑Up / Coast‑Down): identifican resonancias y velocidades críticas durante aceleración y frenado
- Prueba de impacto (Bump Test): detecta frecuencias naturales para analizar estructuras o componentes.
- Medición de fase (Phase Analysis): útil para diagnosticar desalineación, fallas en rodamientos o ejes doblados
- Análisis de órbitas (Orbit Analysis): esencial en máquinas con rodamientos de manga o desbalances rotorales.
- HD Order Tracking: para análisis precisos en rangos variables de velocidad acoem.us
- Time‑Synchronous Averaging: eliminación de ruido para análisis de componentes pulsantes como engranajes.
- Envelope Analysis (Análisis de Envolvente): para detección temprana de defectos en rodamientos.
- FFT y espectros de alta resolución: permiten identificar múltiples componentes de fallas como desbalance, cavitación o resonancia.
- Coherence / Función de transferencia (FRF): para estudiar la relación entre excitación y respuesta de la máquina.
- Bode, Nyquist y Waterfall plots: útiles para presentar comportamiento dinámico, especialmente durante condiciones transitorias.
Aplicaciones comunes:
01
Monitoreo de motores, bombas, ventiladores, compresores, cajas reductoras.
02
Análisis antes y después de alineación, balanceo, ajustes o reparaciones.
03
Inspecciones programadas en rutas de mantenimiento predictivo.
04
Diagnóstico puntual ante vibraciones, ruidos o comportamientos extraños.
El alcance del análisis se ajusta a las necesidades específicas de cada cliente o situación, seleccionando solo las técnicas relevantes para un diagnóstico eficaz. Esto garantiza soluciones precisas, reducción de tiempos y costos, y una mejora sustancial en la confiabilidad y vida útil de los equipos.
Ultrasonido Pasivo
Escuchar lo que las máquinas no pueden decir.
El ultrasonido pasivo es una técnica de monitoreo que permite detectar sonidos de alta frecuencia generados por fallas internas en equipos o sistemas, los cuales no pueden ser escuchados por el oído humano. A través de sensores especializados, captamos estas señales y las analizamos para identificar problemas ocultos de forma temprana.
¿Por qué es importante?
Porque muchas fallas comienzan de forma silenciosa. El ultrasonido pasivo puede detectar fugas de aire o gas, descargas eléctricas, fricción anormal o cavitación incluso antes de que aparezcan señales visibles o audibles. Esto permite actuar con anticipación y evitar paradas no planificadas o accidentes.
A diferencia del ultrasonido activo (que genera una señal), el pasivo simplemente escucha lo que ya está ocurriendo en el sistema, sin interferir con su funcionamiento.
Aplicaciones comunes:
01
Detección de fugas en sistemas de aire comprimido, vapor, vacío o gases.
02
Identificación de fallas en rodamientos mediante análisis de sonido ultrasónico por fricción o impactos.
03
Inspección de trampas de vapor defectuosas.
04
Detección de arcos eléctricos, corona y tracking en sistemas eléctricos.
05
Cavitación en bombas o válvulas.
06
Fugas en sistemas hidráulicos o neumáticos.
El ultrasonido pasivo es una herramienta versátil, no invasiva y de alta sensibilidad que se adapta a múltiples tipos de activos. Ideal para planes de mantenimiento predictivo, permite identificar condiciones anormales sin necesidad de parar el equipo, aumentando la seguridad, eficiencia y confiabilidad operativa.
Termografía
Identificamos sobrecalentamientos y anomalías térmicas sin detener tu operación.
La termografía es una técnica de inspección no invasiva que permite visualizar la temperatura de equipos, componentes o sistemas eléctricos y mecánicos en tiempo real, utilizando cámaras infrarrojas. Estas imágenes térmicas revelan puntos calientes, zonas de sobrecarga o pérdidas de energía que podrían indicar un problema antes de que cause una falla.
¿Por qué es importante?
Porque un aumento de temperatura fuera de lo normal suele ser una señal temprana de desgaste, sobrecarga, mala conexión, fricción excesiva o falla inminente. La termografía permite detectar estos síntomas sin necesidad de detener los equipos, con total seguridad para el personal y sin afectar la producción.
Además de ser rápida y segura, permite realizar inspecciones preventivas masivas en tableros, motores, transformadores y equipos mecánicos en minutos.
Aplicaciones comunes:
- Tableros eléctricos: detección de conexiones flojas, sobrecalentamientos, desequilibrios de carga o fallas en interruptores y fusibles.
- Motores y rodamientos: identificación de fricción anormal, falta de lubricación o ventilación deficiente.
- Transformadores y líneas eléctricas: detección de puntos calientes o deterioro de aislantes.
- Sistemas mecánicos: monitoreo de fricción excesiva en bandas, poleas, acoplamientos o cojinetes.
- Aislamiento térmico y eficiencia energética: identificación de fugas de calor en procesos industriales, hornos o ductos.
- Válvulas y trampas de vapor: verificación de funcionamiento correcto y eficiencia térmica.
La termografía es una herramienta clave del mantenimiento predictivo, que ayuda a reducir fallas, prevenir interrupciones, mejorar la seguridad y optimizar la eficiencia energética.
Ensayos No Destructivos
Inspeccionamos sin dañar, detectamos sin detener.
Los ensayos no destructivos (END) son un conjunto de técnicas que permiten evaluar la integridad de materiales, componentes y estructuras sin afectar su funcionamiento ni dañarlos. En minería, estos métodos son esenciales para prevenir fallas catastróficas, optimizar el mantenimiento y extender la vida útil de equipos críticos.
Principales técnicas y sus aplicaciones en minería:
Ultrasonido (UT): Utiliza ondas sonoras de alta frecuencia para detectar grietas internas, corrosión o pérdida de espesor en estructuras metálicas, tuberías y componentes críticos como chutes, tolvas o palas mecánicas.
Partículas Magnéticas (MT): Detecta fisuras superficiales o subsuperficiales en piezas ferromagnéticas como ejes, pernos, componentes de chancadoras o equipos de izaje.
Líquidos Penetrantes (PT): Permite revelar grietas superficiales abiertas en materiales no porosos, muy útil en soldaduras, superficies mecanizadas o componentes de alta fatiga.
Radiografía Industrial (RT): Emplea rayos X o gamma para inspeccionar la calidad interna de soldaduras, tuberías de alta presión o componentes estructurales en sistemas de transporte y procesamiento.
Emisión Acústica (AE): Detecta señales generadas por microfracturas en tiempo real. Aplicable para monitoreo continuo de tanques, silos o estructuras sometidas a alta tensión o presión.
Corrientes Eddy (ET): Ideal para inspecciones rápidas en tuberías, intercambiadores de calor o recubrimientos, detectando grietas superficiales o cambios en propiedades del material.
Inspección Visual (VT): Aunque básica, es esencial. Se utiliza para detectar deformaciones, corrosión, desgaste o defectos evidentes en estructuras metálicas, equipos móviles y componentes de gran tamaño.
¿Por qué es clave?
Porque los equipos y estructuras están expuestos a condiciones extremas: alta carga, abrasión, impacto, corrosión y ciclos térmicos. Aplicar END de forma periódica permite:
- Prevenir fallas estructurales.
- Cumplir con normativas de seguridad y operación.
- Planificar reparaciones con antelación.
- Evitar paradas no programadas y pérdidas productivas.
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